一、锻造生产中脱模剂的重要作用

热锻加工生产时，必须使用锻造脱模剂实现锻件与模具顺利分离。传统工艺大多使用石墨乳作为脱模润滑材料，但高温锻造工况下会产生大量石墨粉尘，车间环境污染严重，对操作人员健康也会造成影响。随着环保要求升级，环保型锻造脱模剂逐步替代石墨乳，铺展浸润效果好，锻后无残留，不影响锻件表面质量。市面上成熟产品有环保锻造脱模剂，同平台还可选择混凝土脱模剂，遇到酸洗防腐需求可选用酸洗缓蚀剂。即便选用优质药剂，现场操作不当依然会引发各类生产故障。下面整理锻造脱模剂实际使用过程中的高频问题，分析故障诱因，给出可落地的解决办法。

二、锻件粘模故障（现场最高发）

锻件粘模是锻造车间最常碰到的问题，锻件牢牢粘连在模具型腔，脱模困难，直接降低生产节拍，还会损伤模具。

故障主要原因

浓度过高、过低都会直接造成粘模；

模具型腔喷涂厚薄不均，局部位置漏喷；

坯料摆放错位、模具松动、模腔开裂；

工件加热温度不符合工艺标准。

解决办法

1. 根据锻件复杂程度重新调整脱模剂兑水比例，先小批量试产确认配比；

2. 优化喷枪走位，保证模腔、棱角位置喷涂完整，不出现漏喷区域；

3. 定期检修模具，紧固工装，发现模腔开裂及时修复；

4. 严格管控坯料加热温度，杜绝低温坯料直接锻打。

三、锻件充不满缺陷

锻件型腔填充不完整，属于锻造常见缺陷。多数情况下，只有特大型复杂锻件才会受脱模剂成膜状态间接影响。

故障主要诱因

1. 坯料加热温度偏低，金属流动性变差；

2. 坯料摆放倾斜，定位不到位；

3. 工件表面脱碳层过厚；

4. 模具老化磨损、坯料斜度设计不合理。

优先排查加热炉温、坯料装夹定位，检修磨损模具；针对特大锻件，同步检查脱模剂喷涂是否均匀，避免局部厚膜阻碍金属流动。

四、锻件表面出现折纹

锻件折纹属于锻件本体质量缺陷，大多不是脱模剂直接造成，但现场需要做好区分，避免误判药剂。

1. 原材料本身表面自带裂纹缺陷；

2. 预锻模具与终锻模具尺寸配合偏差；

3. 拔长、预锻等工序操作人员操作手法不当。

解决方法

1. 投产前做好原材料来料检验，剔除表面裂纹坯料；

2. 校验预锻、终锻模具尺寸，修正模具配合公差；

3. 规范操作工锻打流程，优化拔长、预锻操作工序。

五、模具过热问题

模具温度持续偏高，会加速模具热疲劳损耗，缩短模具使用寿命。

故障主要诱因

1. 锻打节奏太快，连续生产，留给模具冷却时间不足，高温夏季会进一步加剧；

2. 模具本身材质热传导性能差，无论使用哪款脱模剂，都会出现温度偏高；

3. 喷涂制度未执行，没有做到一件一喷，感觉不粘模就省略喷涂步骤。

解决方法

1. 适当放慢锻打节拍，给模具预留冷却时间，高温季节做好模具辅助降温；

2. 结合工况评估模具材质，必要时更换适配模具材料；

3. 严格落实一件一喷的作业规范，不要凭主观感受省略喷涂工序。

六、喷枪堵塞问题

正规合格的锻造脱模剂出厂前都经过多层过滤，产品本身无杂质、不易沉淀，正常储存不会堵塞喷枪。

故障主要诱因

绝大多数喷枪堵塞来自现场使用环节：灌装、倒料过程带入铁锈、铁屑、杂物，杂质进入喷枪管路造成堵枪。

解决方法

1. 灌装脱模剂时做好过滤，避免外界杂物混入储料桶；

2. 每日下班之后，使用清水冲洗喷枪、管路，排空内部残留药剂；

3. 储料桶做好加盖防护，防止铁屑、灰尘落入桶内。

七、总结

综上所述，锻造生产出现粘模、充不满、折纹、模具过热、喷枪堵塞，一部分是药剂配比、喷涂工艺造成，还有大量故障来源于坯料、模具、操作流程。